滄州鍋爐煙氣除塵脫硫塔

滄州鍋爐煙氣除塵脫硫塔工藝流程圖:
zui初的雙堿法一般只有一個循水池，NaOH、石灰和脫硫過程中捕集的飛灰同在一個循池內(nèi)混合。在清除循池內(nèi)的灰渣時，煙灰、反應生成物亞硫酸鈣、硫酸鈣及石灰渣和未反應的石灰同時被清除，清出的混合物不易利用而成為廢渣。為克服雙堿法的缺點，對其進行了。主要工藝過程是，清水池一次性加入*制成脫硫液，用泵打入吸收塔進行脫硫。三種生成物均溶于水，在脫硫過程中，煙氣夾雜的飛灰同時被循液濕潤而捕集，從吸收塔排出的循漿液流入沉淀池?；以?jīng)沉淀定期清除，可回收利用，如制磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的*溶解在循水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除。
工藝流程說明
雙堿法煙氣脫硫工藝主要包括吸收劑制備和補充系統(tǒng)，煙氣系統(tǒng)，SO2吸收系統(tǒng)，脫硫石膏脫水處理系統(tǒng)和電氣與控制系統(tǒng)五部分組成。
A、 吸收劑制備及補充系統(tǒng)
脫硫裝置啟動時用*作為吸收劑，*干粉料加入堿液罐中，加水配制成*堿液，堿液被打入返料水池中，由泵打入脫硫塔內(nèi)進行脫硫，為了將用鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產(chǎn)物進行再生還原，需用一個制漿罐。制漿罐中加入的是石灰粉，加水后配成石灰漿液，將石灰漿液打到再生池內(nèi)，與亞*、*發(fā)生反應。在整個運行過程中，脫硫產(chǎn)生的多固體殘渣等顆粒物經(jīng)渣漿泵打入石膏脫水處理系統(tǒng)。由于排走的殘渣中會損失部分*，所以，在堿液罐中可以定期進行*的補充，以整個脫硫系統(tǒng)的正常運行及煙氣的達標。為避再生生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣也被打入脫硫塔內(nèi)容易造成管道及塔內(nèi)發(fā)生結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象，可以加裝瀑氣裝置進行強制氧化或?qū)⑺刈龃螅偕蟮拿摿騽┤芤航?jīng)三級沉淀池充分沉淀大的顆粒物不被打回塔體。另外，還可在循泵前加裝過濾器，過濾掉大顆粒物質(zhì)和液體雜質(zhì)。
B、 煙氣系統(tǒng)
鍋爐煙氣經(jīng)煙道進入除塵器進行除塵后進入脫硫塔，洗滌脫硫后的溫煙氣經(jīng)兩級除霧器除去霧滴后進入主煙道，經(jīng)過煙氣再熱后由煙囪排入。當脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)故障或檢修停運時，系統(tǒng)關(guān)閉進擋板門，煙氣經(jīng)鍋爐原煙道旁路進入煙囪。
C、 SO2吸收系統(tǒng)
煙氣進入吸收塔內(nèi)向動，與向下噴淋的石灰石漿液以逆流方式洗滌，氣液充分接觸。脫硫塔采用內(nèi)置若干層旋流板的方式，塔內(nèi)zui上層脫硫旋流板上布置一根噴管。噴淋的*溶液通過噴漿層噴射到旋流板中軸的布水器上，然后堿液均勻布開，在旋流板的導流作用下，煙氣旋轉(zhuǎn)上升，與均勻布在旋流板上的堿液相切，進一步將堿液霧化，充分吸收SO2、SO3、HCl和HF等酸性氣體，生成NaSO3、NaHSO3，同時消耗了作為吸收劑的*。用作補給而添加的*堿液進入返料水池與被石灰再生過的*溶液一起經(jīng)循泵打入吸收塔循吸收SO2。
在吸收塔處裝有兩級旋流板（或折流板）除霧器，用來除去煙氣在洗滌過程中帶出的水霧。在此過程中，煙氣攜帶的煙塵和其它固體顆粒也被除霧器捕獲，兩級除霧器都設有水沖洗噴嘴，定時對其進行沖洗，避除霧器堵塞。
D、 脫硫產(chǎn)物處理系統(tǒng)
脫硫系統(tǒng)的zui終脫硫產(chǎn)物仍然是石膏漿(固體含量約20)，具體成分為CaSO3、CaSO4，還有部分被氧化后的鈉鹽NaSO4。從沉淀池底部排漿管排出，由排漿泵送入水力旋流器。由于固體產(chǎn)物中摻雜有各種灰分及NaSO4，嚴重影響了石膏，所以一般以拋棄為主。在水力旋流器內(nèi)，石膏漿被濃縮(固體含量約40)之后用泵打到渣處理場，溢流液回流入再生池內(nèi)。
E、 電氣與控制系統(tǒng)
脫硫裝置動力電源自電廠配電盤引出，經(jīng)壓動力電纜接入脫硫電氣控制室配電盤。在脫硫電氣控制室，電源分為兩路，一回經(jīng)由配電盤、控制開關(guān)柜直接與壓電機(漿液循泵)相連接。另一回接脫硫變壓器，其輸出端經(jīng)配電盤、控制開關(guān)柜與壓電器相連接，壓配電采用動力中心電動機控制中心供電方式。
系統(tǒng)配備有壓直流電源為電動控制部分提供電源。
脫硫系統(tǒng)的脫硫劑加料設備和旋流分離器實行現(xiàn)場控制，其它實行控制室內(nèi)脫硫控制盤集中控制，亦可實現(xiàn)就地手動操作。
正常運行時，由立式控制盤自動控制各個調(diào)節(jié)閥，控制脫硫系統(tǒng)石灰供應量和*補給量，要在鍋爐負荷變動時能自動予以調(diào)節(jié)。煙氣量的控制是根據(jù)鍋爐排煙量，由引風機入口擋板通過鍋爐負荷信號轉(zhuǎn)換為煙氣量與實際引入脫硫裝置的煙氣量反饋信號控制。吸收劑漿液流量的控制是通過進入脫硫裝置的SO2量以及循漿池中漿液的PH值來控制的。副漿液供給量通過吸收劑漿液的流量來控制。除霧裝置清洗水的流量、吸收室入口沖洗水的壓力以及脫水機排出液流量單獨控制。脫硫塔底部的液位亦屬于單獨控制，即通過補給水量來控制。吸收劑漿池濃度的控制由補給水量調(diào)節(jié)給料器的轉(zhuǎn)速以控制石灰加入量，繼而達到控制濃度的目的。吸收室除霧器的清洗是按一定的時間間隔開關(guān)噴水閥用補充給水進行沖洗。
4、二次污染的問題
采用*作為脫硫劑，在脫硫塔內(nèi)吸收二氧化硫反應速率快，脫硫效率，但脫硫的產(chǎn)物Na2SO4難進行處理，易造成嚴重的二次污染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用*吸收二氧化硫后的產(chǎn)物用石灰來再生，只有少量的Na2SO4被帶入石膏漿液中，這些摻雜了少量Na2SO4的石膏漿液用泵打入旋流分離器中進行固液分離，分離的大量的含水率較的固體殘渣被打到渣場進行堆放，溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會造成二次污染。
5、 工藝點
與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下點：
（1）用NaOH脫硫，循水基本上是NaOH的水溶液，在循過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)；
（2）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避了塔內(nèi)堵塞和磨損，提了運行的可靠性，降了操作費用；同時可以用效的板式塔或填料塔空塔，使系統(tǒng)緊湊，且可提脫硫效率；
（3）鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較的脫硫效率，一般在90以上；
（4）對脫硫除塵一體化而言，可提石灰的利用率。
缺點是：NaSO3氧化副反應產(chǎn)物Na2SO4較難再生，需不斷的補充NaOH或Na2CO3而增加堿的消耗量。另外，Na2SO4的存在也將降石膏的。
雙堿法脫硫是運用的成熟，是一種適合中小型鍋爐煙氣脫硫，具有廣泛的前景。